Feuerverzinnen

(Schmelztauchverzinnen). Verzinnungsverfahren, bei dem Werkstücke aus weichem bis mittelhartem oder niedrig legiertem Stahl, Gusseisen, Kupfer, Messing oder Bronze nach Säuberung ihrer Oberfläche durch → Entfetten und → Beizen und nach Eintauchen in ein dem Lötwasser entsprechendes → Flussmittel in ein oder mehrere Bäder aus geschmolzenem Zinn (Zinnlegierung) eingeführt und nach kurzer Zeit wieder herausgezogen werden.

Aufgaben

1. Aufbringen eines Korrosionsbeständigen, hygienischen und ungiftigen Überzuges mit silberglänzender Oberfläche. Hier überwiegt mit weitem Abstand (mit 80 bis 90 % des Gesamtverbrauchs an Zinn) die → Weißblechherstellung für Konservendosen. Wo die Ungiftigkeit nicht gefordert werden muss, werden auch Zinn-Blei–Legierungen (→ Terne-Metall) eingesetzt, so bei Wärmeaustauschern, Ölfiltern, Dacheindeckungen usw.
2. Als Vorbereitung zum Löten, an Drähten und Gegenständen, an die diese angelötet werden sollen.
3. Verzinnung zur Gewährleistung einer guten Haftung eines Metalls an einem Grundmetall, so z. B. von Lagerschalen vor dem Ausgießen mit Lagermetall oder von Geräten und Behältern vor der → Homogenverbleiung (sofern die Lagerschalen nicht wegen ihrer Größe durch → Reibverzinnung vorbehandelt werden). Methoden:Beim Verzinnen wird nach → Einbad-, → Zweibad-, → Dreibad-, → Fett– und → Salmiakverzinnung unterschieden; sie werden gewählt je nach Qualität der Ausführung und den dur

ch die Gestalt der Stücke gegebenen Voraussetzungen. Das erste Zinnbad hat bei den vier erstgenannten Verfahren eine Flussmitteldecke aus praktisch den gleichen geschmolzenen Salzen, die auch in den Lösungen vorhanden sind. Wegen der gegenüber dem → Feuerverzinken geringeren Temperatur von 280 bis 325 °C kann die Salzmischung auf einen niedrigeren Schmelzpunkt eingerichtet werden, etwa indem Ammoniumchlorid ganz oder zum Teil durch Natriumchlorid ersetzt wird. Die Badoberfläche soll zu etwa zwei Dritteln vom geschmolzenen Flussmittel bedeckt sein. Die Schmelze soll flüssig und „lebendig“ sein, leicht wallend. Ist die Decke zu trocken, so kann sie mit etwas Wasser oder Flussmittellösung flüssig gemacht werden. Schichtdicke: Sie bewegt sich zwischen 8 bis 50 µm, im Durchschnitt bei 20 µm. Nachbehandlung: Wenn ein Werkstück mit noch flüssiger Zinnoberfläche aus dem Zinn- bzw. Fettkessel herauskommt, so hängt es von der Behandlung ab, ob der Überzug glänzend oder matt erstarrt. Im Allgemeinen erhalten dünnwandige Werkstücke beim Abkühlen an der Luft guten Glanz. Bei Stücken mit dicken oder gar verschiedenen Querschnitten wird das Arbeiten schwieriger, da das Zinn an den dicken Stellen länger flüssig bleibt und evtl. abläuft, wodurch die Gleichmäßigkeit der Zinnschicht und das Aussehen leiden. Eine Abschreckung in Wasser wirkt auf eine Mattierung der Zinnoberfläche hin, aber dasselbe in Paraffinöl oder speziellem Abschrecköl erhält den Glanz. Man muss sich wegen der Feuergefahr hüten, das Öl im Lauf der Arbeit zu heiß werden zu lassen und vermeidet dies, indem man im Behälter Wasser unter das Öl schichtet. Nur muss die Zinnschicht ganz erstarrt sein, bevor man sie mit dem Wasser in Berührung bringt. Die Ölschicht muss also dick genug sein. Mit einiger Geschicklichkeit kann das Werkstück auch so langsam in Wasser getaucht werden, dass die Erstarrungslinie immer gerade oberhalb des Wasserspiegels liegt. Schließlich können Hohlteile, wie Kuchenformen, eine sehr glänzende Oberfläche innen erhalten, wenn man sie nur mit ihrer weniger wichtigen Außenfläche ins Wasser hält. Kleinteile werden in ihrem Korb geschüttelt oder in einer Zentrifuge im Luftstrom geschleudert. Wenn nach der Einbadverzinnung noch Flussmittelreste zu entfernen sind, so geschieht dies in einprozentiger Salzsäure, danach wird in ähnlich verdünnter Lauge neutralisiert und mit Wasser gespült. Das Trocknen, ebenso wie die Entfernung überschüssigen Öls, kann gut in Sägemehl oder Kleie erfolgen.