Galvanisches Beschichten (mit oder ohne Strom) einer Werkstückoberfläche oder seltener durch Plattieren mit Silber.
Die Galvanische Versilberung erfolgt häufig aus cyanidischen Elektrolyten. Sie enthalten 25 bis 35 g/L Silber, 30 bis 45 g/L freies Natrium– (oder Kalium-)cyanid und 30 bis 90 g/L Kalium- (oder Natrium-)cyanid und 30 bis 90 g/L Kalium- (oder Natrium-)carbonat sowie einen oder mehrere Glanz– oder Härtezusätze. Die zulässige Stromdichte beträgt 0,5 bis 1,2 A/dm2. Man arbeitet meist bei Raumtemperatur und einem pH-Wert von 12 bis 13. Als Glanzzusatz werden Schwefelkohlenstoff, Xantogenate, Thiocyanate (Rhodanide) sowie Selen– und Tellurverbindungen benutzt. Außerdem werden Türkischrotöl und Netzmittel zugesetzt. Als Härtezusatz dienen vor allem Antimonverbindungen. Die Stromlose Abscheidung erfolgt bei erhöhter Temperatur (Sudversilberung). Man verwendet Lösungen von 10 g/L Silbernitrat und 30 bis 35 g/L Kaliumcyanid (98 bis 100 %) bei 80 bis 90 °C. Bei Erhöhung des Kaliumcyanidgehalts auf 50 g/L kann ohne Erwärmung gearbeitet werden.
Verspiegelungen nimmt man vor aus ammoniakalischen Lösungen mit Formaldehyd als Reduktionsmittel. Metallionen und Reduktionsmittel befinden sich in getrennten Lösungen, die erst im Sprühkopf eine Sprühpistole vermischt werden.
Um das Ausscheiden schlecht haftender, schwammiger Silberschichten durch Ladungsaustausch beim Versilbern auf LötStellen und anderen unedlen Stellen zu verhindern, erzeugte man früher durch Verquicken oder heute meist durch Vorversilbern eine Zwischenschicht ohne Potenzialunterschied zum Silber.