Nach DIN 8580: 2003-09, Hauptgruppe 3, spanendes Fertigungsverfahren für feste Stoffe, bei dem viele Schleifkörner gleichzeitig im Einsatz sind (Trennen mit geometrisch unbestimmter Schneide). Durch das Schleifen entsteht eine gleichmäßige Rauheit auf der Werkstückoberfläche.
Man verwendet heute massive keramische Schleifscheiben aus Mischungen von Korund, Quarz, Siliciumcarbid u. a. Außerdem spielt das Bandschleifen eine große Rolle, bei dem das Schleifkorn auf ein endloses Band Geleimt wird. Die Korngröße variiert von Korn 24 (sehr groß) bis Korn 1000 (sehr fein, → FEPA-Norm). Beim Schleifen wird das Metall unter dem Druck des Schleifkornes und den sich dabei kurzzeitig (0,0001 s) entwickelnden hohen Temperaturen (500 bis 1000 °C) plastisch verformt. Die Ränder der Schleifspur werden dabei aufgeworfen, und das vor dem Schleifkorn befindliche Metall wird in Form von Spänen abgelöst. In der Praxis wird das Schleifen zuerst mit einem großen Schleifkorn begonnen und dann unter Wechsel der Schleifscheibe mit einem feineren Korn fortgesetzt. Die zum Schleifen verwendete Vorschleifpaste kann beispielsweise aus 20 % Schlämmschmirgel, 50 % Quarzmehl, 16 % Ceresin (Schmelzpunkt 40 bis 50 °C), 10 % Hartwachs (Schmelzpunkt 40 bis 50 °C) und 4 % Schwerspat, die Nachschleifpaste aus 50 % Quarzmehl, 22 % Schlämmschmirgel 000, 20 % Ceresin (weich, Schmelzpunkt 40 bis 50 °C) und 10 % Hartwachs (Schmelzpunkt 40 bis 50 °C) bestehen. Heute werden große Serien von Werkstücken an Schleifautomaten vorbehandelt, von denen es eine Vielzahl von Typen für die unterschiedlichen Werkstücke gibt. Dem Schleifen folgt das Polieren, womit eine glänzende Oberfläche erzielt wird.